Bearbetningsprestanda för CNC -numeriska kontrollbearbetningscentra är mycket kraftfull och deras applikationsintervall är brett. Det finns emellertid en del detaljerad kunskap om att vår bearbetningspersonal behöver behärska när man använder CNC -bearbetningscentra tillAnpassade bearbetade metalldelar.Vi har sammanfattat en stor mängd data och kommer att analysera i detalj de åtta stora stegen som måste vara bekanta med när vi använder CNC -bearbetningscentra för alla. Låt oss titta tillsammans och se om du har förbisett dessa:
I. Förberedelser innan maskinverktyget startar maskinen
Efter varje start av maskinverktyget eller efter att matningen har stannat eller återställts, bör referensen till maskinverktyget först återställas till noll för att tillhandahålla en referensposition för efterföljande operationer.
Ii. Anpassade bearbetade metalldelar som klämmer fast
Innan du klämmer fast de anpassade bearbetade metalldelarna måste varje yta rengöras noggrant för att säkerställa att den är fri från järnfilmer, damm och oljefläckar. Använd en fil eller oljestone för att ta bort burrs från arbetsstyckets yta. Det höghastighetsjärn som används för klämma måste vara malt platt på varje yta med en slipmaskin för att göra den slät och stabil. Vikterna och muttrarna måste vara fixerade för att säkerställa tillförlitlig klämma av de bearbetade delarna. För vissa svåra att klämma delar kan de klämmas direkt fast vid skruvstången. Arbetsbordet för maskinverktyget måste hållas rena, fria från järnansökningar, oljefläckar och damm. Järnkuddar placeras vanligtvis i de fyra hörnen av de anpassade bearbetade metalldelarna. För delar med stora spann måste de placeras i mitten.
Enligt dimensionerna på ritningen, använd en rakt för att kontrollera om arbetsstyckets längd och höjd är kvalificerade. När du klämmer fast de anpassade bearbetade metalldelarna, följ kläm- och placeringsmetoden i programmeringsverksamheten och undvik situationen där skärhuvudet kan beröra fixturen under bearbetningen. När arbetsstycket har placerats på järnplattan bör referensytan på arbetsstycket dras enligt ritningens krav. För de redan markarbetarna är det nödvändigt att kontrollera om deras vertikalitet är kvalificerad. När arbetsstycket dras ut måste muttern dras åt för att förhindra att klämman är opålitlig och får de anpassade bearbetade metalldelarna att ha ett unikt fenomen under bearbetningen. Dra mätaren igen för att säkerställa att felet inte överskrider det angivna värdet efter att klämman är klar.
Iii. Kolliderande data från anpassade bearbetade metalldelar
För de klämda delarna kan centreringsfältet användas för justering för att bestämma bearbetningskoordinatpositionen. Medelstängerna kan vara av två typer: mekaniska och fotoelektriska. I mellersta divisionen kan antalet ensidiga detaljer och antalet dubbelsidiga detaljer antas. Stegen för beröringsantalet är ungefär enligt följande:
Den fotoelektriska typen är stationär, medan den mekaniska typen roterar {{0}} ipm. Flytta manuellt x-axeln på arbetsbordet i mitten för att låta påverkanshuvudet röra vid sidan av de anpassade bearbetade metalldelarna. När påverkanshuvudet bara rör vid arbetsstycket och det röda ljuset är på, ställ in det relativa koordinatvärdet vid denna punkt till 0. Flytta sedan manuellt x-axeln på arbetsbordet för att låta slaghuvudet beröra den andra sidan av de anpassade bearbetade metalldelarna. När kollisionshuvudet berör delarna, registrera de relativa koordinaterna just nu. Subtrahera diametern på kollisionshuvudet från dess relativa värde och kontrollera om arbetsstycket uppfyller kraven på ritningen.
Dela detta relativa koordinatnummer med 2, och det resulterande värdet är mittvärdet på arbetsstyckets x-axel. Flytta sedan arbetsbordet till medelvärdet ovanför x-axeln och ställa in det relativa koordinatvärdet för x-axeln vid denna punkt till 0. Denna punkt är nollpunkten på arbetsstyckets x-axel. Registrera försiktigt det mekaniska koordinatvärdet för nollpunkten på arbetsstyckets x-axel i en av G 54- G59. Låt maskinverktyget bestämma 0 peka på arbetsstycket och kontrollera dataens korrekthet igen. Stegen för att ställa in 0 -punkten på arbetsstyckets y-axel är desamma som driftsmetoden på x-axeln.
Iv. CAM -programvaruprogrammering för anpassade bearbetade metalldelar
Programmerare väljer de delar som ska behandlas, programmera dem genom CAM -programvaran UG för att generera verktygsvägar, genomföra interferenskontroller genom UG -simuleringsmodulen, bearbeta efter störningar för att generera säkra och stabila NC -koder, som överförs till verkstaden och sedan sätter på maskinen.
V. Förbered alla verktyg enligt programmeringsverksamheten
Enligt verktygsdata i programmeringsverksamheten, byt ut verktyget som ska behandlas med det som ska användas. Låt verktyget beröra höjdmätaren placerad på referensytan. När det röda ljuset på mätaren är på, ställ in det relativa koordinatvärdet för denna punkt till noll. Flytta verktyget till en säker plats, flytta ner verktyget manuellt med 50 mm och ställ in det relativa koordinatvärdet för denna punkt till noll igen. Denna punkt är nollpositionen för z-axeln.
Registrera det mekaniska koordinat Z -värdet för denna punkt i en av G54 till G59. Detta slutför nollpositioninställningen för X-, Y- och Z -axlarna på arbetsstycket. Kontrollera korrektheten för uppgifterna noggrant igen
För det ensidiga slagnumret, följ också ovanstående metod för att påverka en sida av X- och Y-axlarna på de anpassade bearbetade metalldelarna. Kompensera de relativa koordinatvärdena för X- och Y -axlarna vid denna punkt. Radie för slagantalhuvudet är nollläget för X- och Y -axlarna. Slutligen markerar du den mekaniska koordinaten för X- och Y -axlarna vid denna punkt i en av positionerna G54 till G59. Kontrollera korrektheten för uppgifterna noggrant igen.
Kontrollera korrektheten för nollpunkten. Flytta X- och Y -axlarna till kanten av arbetsstycket och inspektera visuellt riktigheten på nollpunkten baserat på arbetsstyckets storlek. Kopiera programfilen till datorn enligt filvägen i Manual Programmering Operation Operation.
Vi. Inställning av behandlingsparametrar
Inställningen av spindelhastigheten under bearbetningen: n =1000 × v/ (3,14 × d)
N: Spindelhastighet (RPM/min)
V: Skärhastighet (m/min)
D: Verktygsdiameter (mm)
Inställningen för matningshastighet för bearbetning: f=n × m × fn
F: matningshastighet (mm/min)
M: Antal skärmar på verktyget
FN: Skärkapacitet för verktyget (MM/ Revolutions)
Det skärande bidraget per kant ställs in som: fn=z × fz
Z: Antalet skärmar på verktyget
FZ: Skärbidrag per kant av verktyget (mm/ sväng)
Vii. Börja bearbeta
I varje steg i processen är det nödvändigt att noggrant kontrollera om verktyget som ska användas är det som är inställt i programmeringshandboken. När man startar bearbetningen bör matningshastigheten justeras till det minsta. När du utför snabb positioneringsverktygsfall och verktygsfoder i ett enda avsnitt bör man koncentrera sig och placera handen på stoppknappen. Om någon avvikelse inträffar, sluta omedelbart. Det är nödvändigt att observera verktygets rörelseriktning och säkerställa säkert foder. Öka sedan gradvis matningshastigheten till en lämplig position. Samtidigt bör kylvätska eller kall luft läggas till verktyget och arbetsstycket. När du utför grov bearbetning bör arbetsstycket inte vara för långt från kontrollpanelen. Om något onormalt fenomen inträffar, bör maskinen stoppas omedelbart för inspektion. Efter grov bearbetning, dra mätaren en gång för att säkerställa att arbetsstycket inte är löst. Om det är, måste antalet uppföljningskörningar kalibbleras. Under bearbetningsprocessen optimerar kontinuerligt bearbetningsparametrarna för att uppnå en bättre bearbetningseffekt.
Eftersom denna process är avgörande, efter att de anpassade bearbetade metalldelarna bearbetas, är det nödvändigt att mäta om dess huvuddimensionella värden överensstämmer med kraven i ritningarna. Om det finns några problem, bör de rapporteras till den ledande ledaren eller programredaktören i tid för inspektion och upplösning. Först efter självinspektion och passering kan den tas bort, och den måste skickas till inspektören för särskild inspektion.
Bearbetningstyp
Hålbehandling: Innan du borrar hål på bearbetningscentret är det viktigt att använda en mittborr för placering först. Använd sedan en borrbit som är 0. 5 till 2 mm mindre än ritstorleken för borrning. Slutligen, använd en lämplig borrbit för fin bearbetning.
Tråkig bearbetning: När det är tråkigt ett arbetsstycke bör en mittborr användas för att placera först. Sedan bör en borrbit 1 till 2 mm mindre än ritstorleken användas för borrning. Därefter bör ett grovt tråkigt verktyg (eller malningsskärare) användas för att bara bearbeta tills endast 0. 3 mm bearbetningsbidrag lämnas på ena sidan. Slutligen bör ett precisionsborantverktyg med förjusterade dimensioner användas för precisionsbormande. Bidraget för den sista precisionsborationen bör inte vara mindre än 0. 1mm.
REAMING -bearbetning: När man utför reamingbearbetning på en anpassad bearbetad metalldelar är det nödvändigt att först placera den med en mittborr, sedan borra ett hål med en borrbit {{0}}. 5 till 0,3 mm mindre än ritstorleken och slutligen använda en REAMER för att reaming hålet. Under reamingbehandlingen, var uppmärksam på att styra spindelhastigheten inom 70 till 180 rpm/min.
Direkt numerisk kontroll (DNC) -operation: Innan DNC -numerisk kontrollbehandling bör de bearbetade metalldelarna klämmas fast, nollpositionen och parametrarna. Öppna behandlingsprogrammet för att överföra data i datorn för inspektion, låt sedan datorn ange DNC -tillståndet och mata in filnamnet på rätt behandlingsprogram. Tryck på TAPE -tangenten och programmet Start -tangenten i verktyget Processing Machine. För närvarande kommer maskinverktygskontrollen att visa de blinkande LSK -orden. Tryck på Enter -tangenten på datorn för att utföra DNC -dataöverföringsbehandling.
Viii. Omfattning och innehåll av självinspektion genom att bearbeta personal
Innan bearbetningen måste bearbetningspersonalen noggrant läsa innehållet på processkortet, känna till delar och former på arbetsstycket som måste bearbetas, såväl som alla dimensioner som är markerade på ritningen och vara medveten om bearbetningsinnehållet i nästa procedur.
Innan arbetsstycket är klämt är det nödvändigt att mäta om storleken på det tomma materialet uppfyller ritningens krav. När arbetsstycket är klämt är det nödvändigt att kontrollera om dess placering är förenlig med programmeringsverksamhetens manual.
När den grova bearbetningen är klar bör självinspektion genomföras. På detta sätt kan data med fel justeras i rätt tid. Huvudinnehållet i självinspektionen är positionen och storleken på bearbetningsfyllningen.
Efter grov bearbetning och självinspektion kan precisionsbearbetning utföras. Efter precisionsbearbetning bör operatören utföra självinspektion på formen och storleken på bearbetningskomplementet. För bearbetningskomplementet av vertikala ytor bör de grundläggande längden och breddmåtten inspekteras. För bearbetningskomplementet av lutande ytor bör dimensionerna markerade på ritningen inspekteras. Efter att bearbetningspersonalen har slutfört självinspektionen kan de bearbetade metalldelarna tas bort och skickas till inspektören för specialinspektion först efter att den har bekräftats uppfylla ritningarna och processkraven.
Ovanstående är de åtta grundläggande stegen för att använda ett CNC -numeriskt kontrollbearbetningscenter. Låt oss sammanfatta dem tillsammans. De inkluderar främst det förberedande arbetet innan de startar, klämman av de bearbetade köttdelarna, antalet kontakter av de bearbetade metalldelarna, programmeringen av den bearbetade metalldelarnas CAM-programvara, beredning av relevanta verktyg enligt användarhandboken, inställningen av bearbetningsparametrar, början av bearbetningen och självinspektionsarbetet efter processen. Jag hoppas att det kan vara till hjälp för dig!
XI En Hi-Precision Machinery Co., Ltd ligger i den berömda forntida huvudstaden Xi'an Kina, med över 15 års erfarenhet inom precisionsbearbetningsområdet. Vi tillhandahåller globala tillverkningslösningar av hög kvalitet och enstaka lösningar för hantering av leveranskedjor. Kontakta oss gärna:jovis@lhcncparts.com